Процесс промышленного дизайна Rackmount-устройств

Промышленный дизайн не всегда про проектирование диванов, ложек, стульев, бытовой электроники. Дизайн нужен и для rackmount-устройств, а по этой теме информации в свободном доступе практически нет. Крупные студии публикуют много процессов промышленного дизайна, но мало кто из них описывает, с какими проблемами сталкиваются специалисты даже при проработке небольших железных коробок с 2 кнопками и 10 разъемами. В статье я постараюсь рассказать про рутинные задачи и проблемы, с которыми регулярно сталкиваются промышленные дизайнеры.

На данный момент чаще всего я участвую в проработке дизайна либо desktop (прибор на столе), либо rackmount (в 19″ стойку) устройств. У меня также есть опыт промышленного дизайна для кнопочного мобильного телефона, STB + пульт, нескольких программно-аппаратных комплексов. Я заметил, что если 5 лет назад вопрос стоял лишь в функциональности устройства и форма следовала за функцией, но сейчас рынок наполнен, и форм-фактор стал играть значимую роль. Эстетика идет вместе с функциональностью, а не следом за ней.

Сразу хочу отметить, в промышленном дизайне все строже, чем в web. Если в web несоответствие макету на 1px это ерунда, то в промышленном дизайне несоответствие чертежу/модели на 1mm это огромный косяк. Запустить MVP сайта это одна неделя, а запуск промышленного образца от идеи до серверной полки это 6 месяцев. Цикл жизни Rackmount-устройства в среднем 6 лет, как у обычного сервера. Это, конечно, не 30-40 лет эксплуатации, как у автомобиля, но куда больше, чем 1-2 года жизни дизайна сайта.


Как выглядит дорожная карта промышленного дизайна:

Анализ

Типичная задача состоит в дизайне устройства, у которого есть аналоги. Поэтому работа начинается с анализа конструкции аналогичных корпусов и стандартов, которым она должны соответствовать. Выбираются материалы исполнения корпусных деталей. В ТЗ будет указано просто «железо», на практике выбор придет к алюминию и стали. Просто железо очень подвержено ржавчине, мягкое и тяжелое. Его можно улучшить за счет примесей алюминия, кремния, марганца и фосфора + оцинковка и гальванизация. Если речь о физико-механике и нет высоких требований к температурным режимам, то можно заменить пластиком, всякие фторопласт/тефлон/капролон/стеклонаполненный полиамид или PVC-U, PP-H, PPN. На уровне дизайна создается куча эскизных зарисовок, поиск идей по открыванию крышек корпуса, что является по сути обычной практикой дизайн-мышления. Динамичные и современные формы в стиле Карим Рашида рисовать бессмысленно, поскольку речь идет об оборудовании для серверных шкафов. Вас ждет монтажная единица 1U. Корпус высотой 1U с возможностью установки в телекоммуникационный шкаф 19”.

Если устройство очень сложное, то сначала конструкторы прорабатывают узлы, механики, реализацию функций, и только после этого дизайнер придает эстетическую форму и UX. Все это этап R&D, длится суммарно 4-8 недель.

Проработанные концепты показываются заказчику. Появляется одно направление для развития или несколько, это тоже нормальная ситуация. Сразу же подключаются инженеры, поскольку разработка своего корпуса потребует сертификацию на соответствие ТР ТС: электромагнитная совместимость и безопасность при работе с 220В. При заказе готового шасси корпуса производитель берет сертификацию на себя, но не всегда, так как сертификацию на соответствие ЭМС и электробезопасности проходит не корпус, а изделие целиком. Сам корпус не является источником помех, поскольку внешние помехи не влияют на его функциональные качества. С электробезопасностью то же самое.

Вполне нормально по результатам обсуждения выбрать уже готовый корпус с минимальной доработкой передней, задней панелей и внутри. Многие компании подгоняют микросхемы под серийные корпуса. На рынке достаточно стандартных корпусов электротехнического назначения в исполнении IP65 или более защищенных, учтены искробезопасность, взрывобезопасность, накопление поверхностного заряда. В таком случае работа дизайнера сводится к UX эргономики и работы устройства в среде, расстановке цветовых акцентов. Но это тоже сложная работа, завязанная на функции. Например, на серебряном цвете всегда видны все огрехи корпуса. Палевые цвета, белая ночь, существует много красивых оттенков для работы. Хотя гайдлайны часто регламентируют все делать в цветах: черный, белый, серый, зеленый, синий, которые отвечают на 90% всех предпочтений. Но можно сделать и свой корпус из сплава алюминия (АК12оч, GALSI13).

Разработка грубого 3D-эскиза и согласование предлагаемой компоновки

Компановка внутри корпуса с учетом необходимого набора внутренних компонентов (платы, источники питания и пр.), а также требований к конструкции: на этом этапе решается, как будет открываться корпус (сдвиг-подъем).

Начинается проработка активной системы охлаждения, и это одна из важнейших частей работы. Вентиляторы, охлаждение свободным потоком, радиаторы, «горячая смена» вентиляторов и блоков питания. В rackmount принято монтировать два блока питания, в случае выявления стабильного снижения уровня батареи ниже требуемого будет выполнен переход на другой элемент питания + индикация работающих блоков питания. Дело в том, что температура окружающей среды работы устройства от -40 до 85 °C, со снеговой нагрузкой и прочими радостями эксплуатации промышленного оборудования, и устройство должно быть готово к любым ситуациям. Для подключения резервного источника питания должен быть выделен отдельный разъем, и уж точно не USB (в Industrial за такое бьют). Все начинающие специалисты сталкиваются с ситуацией, когда из-за плохих кабелей/батареек система зависала, и команда тратила неделю на поиск проблемы с софте.

По 3D-модели сразу должно быть понятно, какого типа будет охлаждение, например, front to back (спереди холодный воздух затягивается, сзади выходит горячий). Это бывает указано в изначальных требованиях, т.к. часто зависит от устройства серверной у заказчика. При этом описанного в ТЗ заказчика охлаждения не хватает, поскольку лазерам нравится прохлада. Для них добавляется воздуховод. Я еще люблю делать перекрытия из упругого материала с вертикальными разрезами внизу, получается своеобразная «бахрома». Данная бахрома позволить проложить кабели как угодно, но при этом будет перекрывать путь воздуху.

С другой стороны, если устройство будет стоять в кабинете топ-менеджмента, блок питания должен быть тихий, будет использовано пассивное охлаждение. Тогда у вас будет возможность литья корпуса из пластмассы или вариант с изготовлением корпуса на 3D-принтере, проблем станет меньше.

На данном этапе важно понимать, будет ли ЖК экран на передней панели. Будет ли это ЖК экран с текущим состоянием переключателя, или это полноценный сенсорный экран с графикой, который заменит физические кнопки? Второе резко усложняет задачу. Но в таком случае часть механических кнопок можно заменить на программные. Это уменьшит стоимость, сделает инжереную реализацию проще. От этого зависит размещение механических кнопок и переключателей, и проработка их дефолтного состояния. И какая будет примерная масса.

Работа ведется в Alias, Rhino, Siemens NX или SolidWorks, никаких 3ds Max, Maya, Cinema. В самом крайнем случае, для работы с формой можно использовать AutodeskSpeedForm и Autodesk Surface, особенно если ваш предшественник не читал эту статью и отдал вам работу в 3ds Max. Причем Alias и Rhino считаются в большей степени дизайнерскими, концептуальными инструментами, тогда как SolidWorks это полноценная CAD-система. Есть вероятность встретить софт вроде Altium designer и Creo. По результатам итерации создается драфтовая модель, и идет повторная презентация визуализации в реальной среде. Но реальное разнообразие задач для софта способно удивить юного эксперта: подсчет аэродинамики, механических и тепловых нагрузок, магнитные поля и электроавтоматика. Поэтому и связка получается вроде  SolidWorks + Flow Simulation + Simulation + Motion. Или ANSYS с CFD-пакетами SigmaFlow. Ну и если совсем денег не жалко, то CATIA с модулями.

Проработка деталей

Делаем физические макеты в реальном масштабе, начинаем продумывать конструкцию и детали. Работа с цветом, подбираем оттенки материалов (силикон, пластик). Уже нужно быть готовым выдать готовые CAD модели. Важно проработать положение не только кнопки «Питание», но и «Восстановление заводских настроек», которая обычно монтируется на плату.

Самому делать продукт не надо, но нужно понимать, как он будет производиться. Если для веб-дизайна важно понимать HTML/CSS/JS, то для промышленного дизайна нужно получить опыт работы на:

  • 3-Х сегментальный листогиб
  • Фрезерный станок
  • Лазерный станок (макетирование корпусов, в идеале Diamond Turning с 5-10 микрон точностью допуска)
  • Пресс (с инструментом)
  • Ручные сварочные клещи
  • Один из многофункциональных инструментов
  • Сверлильный станок

Расходники и survival kit:

  • Набор торцевых головок и бит с трещоткой
  • Набор плашек и метчиков
  • Тиски с винтовым креплением и все размеры ключей
  • Компрессор
  • Динамометрическая отвертка
  • Цифровой штантгенциркуль
  • Этикет-лента для записей на девайсе
  • Радиомонтажная лупа, флюс-гель, пинцет, кусачки, стеклотекстолит,

Весь этот набор инструментов вам понадобится для прототипирования, но работать над макетным образцом будет вся команда, не только вы. Если повезет, то сможете многое сделать на 3D-принтере. Инженер-конструктор будет вам помогать переработать идею в технический смысл.

Зачем такие сложные инструменты? Если есть требование, чтобы съемная часть корпуса после удаления крепежных элементов требовала усилия на сдвиг перед подъемом, то спрототипировать это пластилином или лего не выйдет, только тяжелыми материалами. Для внешних соединений деталей корпуса, за исключением крышки, можно использовать неразъемный или антивандальный крепеж и попробовать взломатьХод микропереключателей не должен допускать образование щели при открытии части корпуса до срабатывания сигнала о вскрытии, это всегда весело тестировать. При прототипировании сдвигаемых частей корпуса важно, чтобы съемная, сдвигаемая часть корпуса заползала под отгибы для исключения возможности подсунуть под крышку плоский предмет.

Для проверки дизайна изделия и удобства собираемости можно смело брать 3D-печать или фрезеровку. Если же прототип пойдет в эксплуатацию, то это уже фрезеровка и литьё полиуретана. Кустарные способы тоже допустимы: нужно соединить две детали? Легко, берете любую железку и приваривайте. Дело на 5 минут.

Моделирование теплового режима корпуса

Ваши основные проблемы это перегрев устройства и бесперебойность питания, от этого пляшут все решения. Нужно осознать боль: корпус с отверстиями обеспечивает лучший отвод тепла от компонентов при нормальной окружающей температуре, что важно при работе на границе допустимого диапазона температур. Нормальным решением будет закрыть отверстия мелкой сеткой. И при этом обеспечивать невозможность доступа (путем подключения проводов и т.п.) к элементам материнской платы, ножкам данных элементов и отладочным разъемам платы. Важно тестировать процессор на максимальной нагрузке, для проверки шасси на теплоотвод. Особенно, если это FPGA.

Решаем, нужно ли делать заглушки для неиспользуемых плат расширения. Какие стенки будут перфорированными. Если есть опасность попадания воды, то прорабатывается защита корпуса от проникновения воды и посторонних предметов, соответствие степени защиты IP30 по ГОСТ 14254-96.

Ремонтопригодность и удобство работы сильно зависит от трассировки кабелей внутри корпуса. В 3D-компоновку добавляется дополненная модель соединительных кабелей. Прорабатываются места для установки микропереключателей для контроля вскрытия корпуса, заглушки на разъемы.

Корректировка 3D-моделей

Изучаем, какой графический интерфейс может понадобиться, работаем над графикой дисплея. Минимизируем количество съемных частей корпуса с крепежными элементами, доступными снаружи. В идеале должно быть 2 части: основание и крышка. Как говорил Дитером Рамс: «хороший дизайн настолько мал, насколько это возможно». Каждая съемная часть корпуса должна фиксироваться минимум двумя микропереключателями, подключенных последовательно в кольцо. Срабатывание любого приводит к сигналу о вскрытии. Меньше деталей корпуса=меньше микропереключателей.

Это также позволит корпусу убрать отверстия, позволяющие получить доступ к внутренним компонентам изделия посредством прямого щупа. Когда с корпусом становится все понятно и прототип устраивает команду, делается заказ заводам на тестовые изделия (5-10 экземпляров).

Реализация корпусов подрядчиками обычно хромает на обе ноги. Если в чертежах указан радиус скругления 1mm, то с производства могут прийти радиусы скругления более 2 мм, и углы будут выделяться. Самый распространенный косяк это неровные прилегания крышек и кривой монтаж разъемов, причем если по чертежу допустимый зазор 0,2-0,4mm, то на практике зазор может быть и 3mm. Каверны и вмятины тоже обычное дело. Но ваша задача — получить EVT-образец продукта (Engineering Verification Test).

Основная задача на этапе проверки тестовых устройств с завода состоит в отслеживании косметических недостатков, не влияющих на функционирование изделия. Помимо осмотра корпуса, имеет смысл посмотреть и на микросхемы. Компоненты тоже могут стоять криво, даже те, которые ставятся в отверстия/разъемы. Платы могут быть с остатками флюса. Существует стандарт IPC-A-610-E на отмывку флюса, по которому видимые остатки удаляемых флюсов или остатки любых активных флюсов являются дефектом для всех классов 1,2,3.

Одна из важных задач это понять, насколько удобно ремонтировать устройство. Неаккуратность при работе со стопорящей жидкостью для стопорение крепежных винтов приводит к попаданию жидкости на компоненты и поверхности деталей, находящихся рядом с винтами. Это не только затрудняет разборку изделия (ухудшает ремонтопригодность), но и может оказать неблагоприятное воздействие на компоненты в связи с химическим составом стопорящей жидкости.

Даже самые простые вопросы, вроде выбора батареек, имеют свои подводные камни. Так как эксплуатация устройств происходит в экстремальный условиях, батарейки для массовых типов (consumer grade) с ограничением в +60°С не подойдут. Познакомитесь с батарейками для специальных типов (industrial grade): +70°С, +80°С, +85°С, +125°С. И замена батарейки должна проводиться без вскрытия корпуса устройства, что подразумевает наличие люка для смены батарейки. И после этого мы получаем наш DVT-образец, который практически идентичен серийному образцу.

Разработка упаковочной тары

Окончательное утверждение маркировки + шильдов с указанием наименования изделия, его обозначения, серийного номера и даты изготовления. Маркировка тары должна производиться по ГОСТ 30668-2000. Тара обычно разовая индивидуальная и крупная, т.к. миниатюризация это скорее из области IoT/IIoT. На тару есть ГОСТ, 23088-80. В тару добавляется этикетка, упакованная в пакет из полиэтиленовой пленки.

Основное, что важно учесть при разработке тары, это транспартировка и хранение. Для сетевого промышленного оборудования это соответствие условиям «С» по ГОСТ 23216-78. Транспартировка таких устройств производится в отапливаемых герметизированных отсеках, причем не важно, в грузовом автомобиле с пневмоподвеской, поезде или самолете. Хранение устройств происходит в складских помещениях в штатной упаковке при температуре окружающего воздуха от -40 до 60 oС и относительной влажности до 95 % (без выпадения конденсата и образования инея).

По маркировке работы не много, в общем случае надо отследить, чтобы все разъемы и элементы индикации изделия имели правильную маркировку. Имеет смысл соответствовать ГОСТ 18620-86 (Изделия электротехнические. Маркировка) и не забывать про манипуляционные знаки ГОСТ 14192-96.

По маркировке будет также много косяков со стороны производителей, куда больше, чем в обычных типографиях. Косяки бывают на уровне изменения логотипа с цветного на черно-белый. О попадании в цвет даже говорить не приходится. Почти наверняка заказы будут разбросаны по нескольким типографиям, поэтому очень желательна цветопроба и разослать в типографии эталонные цвета.

Подготовка комплекта данных для финального производства

Данный этап носит аббревиатуру PVT, пробная партия. Для контроля приходится самостоятельно выходить на завод, который не будет хотеть работать, минуя посредников. Когда тестовые устройства с завода проверены, настало время размещения заказа контрактнику на полное производство. Будет много инжереных штук, вроде установки BIOS, заливки ПО, но на этом этапе вы пойдете верстать инструкцию к устройству, что уже не относится к теме промышленного дизайна.


Может ли всю эту работу сделать инженер вместо дизайнера? Да. Но результат будет такой же, если Back-end разработчик напишет сайт на Bootstrap без дизайна. Вроде работает, но UX плохой. Аналогично, инженер пройдется по IPC-A-610E и выпустит продукт, который создаст много проблем всем специалистам, работающим по всей бизнес-цепочке. Промышленный дизайнер при работе над rackmount-устройствами сможет найти баланс соответствия всем требованиям и комфортом работы. А возможно, и привнести инновации.

20 комментариев

  1. Иван Пегашев

    Как рассчитать тепловыделение?

    • Цветков Максим (Author)

      Сначала идет прикидка приблизительно и умозрительно (это не сложно, если корпус фрезерованный), потом расчет ведется в САПР типа ANSYS. Специально обученными людьми.

  2. Anastasia Biryukova

    Как принято, да и принято ли, защищать платы и укреплять разъемы для увеличения надежности?

    • Цветков Максим (Author)

      Если вопрос только в надежности, то для соединения плат между собой можно использовать цанговые разъемы, что бы обеспечить надежный долговременный контакт разъемных соединений. Также, обычно платы покрывают лаком и специальной диэлектрической смазкой, т.к. в экстремальных условиях будут проблемы с повышенной влажностью, что чревато окислениями и даже наростами.

  3. Анатолий

    Здравствуйте, есть ли практики добавления брони в устройства для экстремальных условий эксплуатации, и при этом сохранении эстетики корпусов?

    • Цветков Максим (Author)

      Броня обычно располагается под обшивкой, и это плоский стальной лист. Сталь это прочный материал, из стали делают пресс-формы. Корпус можно сделать с интересными выпуклыми формами, а под корпусом уже грубая коробка из толстых бронелистов, с правильными углами наклона и распределением нагрузки. Речь, конечно, не об активной броне.

      Вот цвет, который приобретает сталь при закалке определенной температурой. Цвета побежалости. Крайний левый квадратик это сталь без закалки.

  4. Антон Прошной

    Здравствуйте, отличная статья. Да и походу единственная на русском(( подскажите, а как прототипировать более крупные промышленные образцы, по размеру как машина, например?

    • Цветков Максим (Author)

      Сложнее, это тема для целого курса) В ВУЗе при прототипировании мы делали простой макет в масштабе, не действующую модель. Но это был бакалавриат, с ограничением по времени на подготовку всех проектных материалов.
      В реальном производстве большинство проблем решается на этапе работы в CAD. Если есть косяк на стадии CAD, и на прототип автомобиля нужно добавить водонепроницаемое ограждение на деталь, то для этого:
      -делается новая пресс-форма и изготавливается деталь (если деталь сложная, с шиберами, то это сотни тысяч долларов);
      -тест детали покажет баги (конденсат падает на резинометаллический шарнир, ускоряя износ) и косяки с допусками, которые +/- 0.01мм, +0.02мм;
      -переделать пресс-форму, найти еще баги, переделать пресс-форму, и так по кругу;
      -понять, что при сборке на конвейере робот не дотягивается до новой детали и перепроектировать еще пару деталей, так как их отредактировать не получится, ведь их твердость 58 HRC;
      -на тесте понять, что шумо- и виброизоляция перестали соответствовать ожиданиям и либо накидать еще материала = увеличивать стоимость девайса (а при серийном производстве увеличение стоимости на 10$ это потери 10 000 000$ при продаже 1 000 000 образцов), либо возвращаться на первый шаг и заново делать пресс-форму;

      Ну и куда больше расчетов, вроде прогнозирования трещин на уровне кристаллической решетки, моделирования ползучести и накоплении малоцикловой усталости. Размер + условия эксплуатации: если эксплуатировать машину в минеральной и меловой воде, а машина покрывается грунт-эмалью (бюджетненько продекор 1202), то лет через семь все равно начнет гнить.

  5. Александр Тютюма

    А корпуса Apple делаются аналогично? И прочие такие мелкие, но прокаченные по материалам устройства, как материалы влияют на стоимость?

    • Цветков Максим (Author)

      Думаю, это литье болванки в виде плит, дофрезеровка + финиширование. Но при тиражах Apple у них доступ к просто потрясающему оборудованию.

      А по ценообразованию, ну на примере часов с сапфировым стеклом и антибликом с двух сторон, стальной корпус и браслетик 316L, водозащита 100 М/10 ATM, хронограф и секундомер, это примерно $400 в магазине. Если циферблат из костей динозавра, то цена растет.

      Все небольшие устройства, вроде швейцарских часов, имеют очень широкую вариативность материалов. От углепластиков и низкосортной нержавейки до стали 316L/904L (Rolex), стекла и титана. Это только для корпуса, а стекло покрывается антибликом и может быть оргстеклом, плексом, хрусталем и сапфиром. Да даже если углубиться в материал корпуса, то это не просто прочная нержавеющая сталь. Apple Watch делаются из алюминия 7000, материал для аэрокосмической промышленности, iPhone 6 из алюминия 6000, Galaxy S9 это алюминий 7003, и хоть все эти материалы не такие прочные, как нержавейка. Из нержавейки делают даже закалочные печи и печи азотирования. Но алюминий более премиальный по ощущениям + дешевле и легче железа (так как он менее плотный = проще и быстрее обрабатывать). А у iPhone X есть нержавейка по краям телефона, это позволяет отполировать поверхность до изначального качества. Первая цифра в номере сплава обозначает серию, алюминий для фольги это 1050 или 1100, банки это 3004 (алюминий + марганец), 6000 это сплав алюминия с кремнием и магнием, а 7000 это смесь с цинком.

      Сталь 316L или сплав алюминия AlSi10Mg можно даже печатать 3D-принтером, а вот 904L уже работа ручками на станке. И крупные промышленные объекты, со сталью 40Х, термообработкой 28-32 HRC, и азотированием на принтере не напечатать. Или дюралюминий для лунных аппаратов. Это все тоже влияет на цену, ручная работа всегда дороже.

      Бывает и другая крайность: слишком простая noname сталь. Зачастую её делают из отходов, как результат, толщина металла нестабильна и рандомная упругость.

      • Dima Makn

        Мне из интереса для учебного проекта (студент Строгановки), есть эскиз крышки для мотора, по габаритам 350х410х120 мм. Нужно всего несколько штук, материал могу сам раздобыть. Сколько это будет стоить?

        • Цветков Максим (Author)

          Такое крупными партиями заказывается, а судя по описанию, деталь под литье. Заниматься фрезеровкой сложных деталей поштучно — цена явно не для студента, но я бы метился в 13-15 000 рублей за штуку. Если конструкция детали правда сложная, то можно распечатать на 3D принтере и допилить, просто загрузите модель на weerg и узнаете стоимость. Но! если захочется дополнительных работ по финишированию детали, а это фрезеровка, галтовка, анодирование, растачивание посадочных под сальники/подшипники, цена может умножиться на 3.

          Цена еще и от материала зависит, я оценивал по знакомым мне 7075 (В95) и 6082 (Д16Т).

  6. Аня

    какими материалами обычно делают интерьеры автомобилей? Спасибо!

    • Цветков Максим (Author)

      Обычно пластик с тисненнием под кожу, АБС-пластик (ABS + PC). Скорее вопрос в способе финиширования: soft-touch coated. На алюминий применяют hairline brushed. Можно встретить алькантару (искусственная замша). Говоря о последней, ее репутация испорчена низкокачественными китайскими подделками и самостоятельной обшивкой, но для подлокотника материал отличный.

      При этом, алюминий могут применить только если он выигрывает одновременно и у пластика, и у железа. Алюминий легче железа, но дороже. И очевидно, он дороже пластика, зато долговечнее. Также, он лучше железа проводит электрический ток. Первый автомобиль с полностью алюминиевым кузовом был сделан еще в 1899 году, а сейчас это лишь премиальные авто. В машинах среднего класса из алюминия может быть сделан капот и диски. И более тяжелые транспорты, которым нужна прочность и легкость, также могут быть сделаны из алюминия. Для автомобилей, обычно это сплавы серии 5000, 6000, 7000. Если в ТЗ есть закалка, то 5000 отпадает.

      Если речь не об отделке, а о самом интерьере, то в первую очередь это сталь и пластик, алюминий и стекловолокно (SUV). Можно встретить и материалы на основе термостабильной, полиэфирной или эпоксидной смолы, это композиты.

  7. Виктор Маргинов Иванович

    На производстве в условиях завода можно поставить обычный компьютер, или требуются отдельные виды компьютеров специально для эксплуатации в жестких условиях? Такие как вы в статье описываете, программно-аппаратные комплексы. Спасибо!

    • Цветков Максим (Author)

      Зависит от производства, есть специальные промышленные компьютеры для цехов. Они дорогие. Если в цеху стабильная температура воздуха (≈ от +15 °C до +26 °C круглый год), то можно обойтись компьютерами типа Stick (очень компактные), просто спрятать их от пыли в отдельный корпус с кулером для отвода пыли. И оргстекло на монитор, так как пыль на производстве специфичная.

  8. Julia Shestakova

    Добрый день! вопрос наверное не совсем по теме, но темные темы для индустриальных систем — это хорошая или плохая идея?

    • Цветков Максим (Author)

      В индустриалке скорее приняты серые темы, а не темные. В давние времена белый цвет выжигал ЭЛТ, и требовали делать темные интерфейсы. Сейчас уже ничего не выжигается, но привычка осталась, и как компромисс — серая тема, которая не выжигает глаза при высокой яркости монитора. Siemens, Emerson даже имеют гайдлайны по рекомендуемым цветам. Стандарт организации ФСК ЕЭС 56947007-25.040.70.101-2011″, 3.3.2.2 Для отображения фона мнемосхем следует использовать цвет: ПТК ЦУС – черный; АСУ ТП ПС – серый.»

      И это не хотелки, а требования на уровне стандартов предприятий, хотя по отраслям/вендорам есть отличия. Можно почитать ISO 9241 «Эргономика взаимодействия человек-система», ISO 14915 «Эргономика мультимедийных пользовательских интерфейсов», ГОСТ «Общие эргономические требования».

  9. Саша Михайлов

    Когда задаю материал для производства пластиковых бутылок, это один вид материала или некая комбинация?

    • Цветков Максим (Author)

      Этикетка зачастую полипропиленовая, сама бутылка это ПЭТ (полиэтилентерефталат), крышка скорее всего полипропилен (ПП) и полиэтилен низкого давления (ПЭНД). Если бутылка для газировки или косметики, то нужны ударопрочные бимодальные марки полиэтилена высокой плотности (SABIC®HDPE CC254), это прозрачный пластик. Встречается и АБС-пластик. И небезопасный ПВХ.

«Взаимодействуя с данным сайтом, вы, как пользователь, автоматически даете согласие согласие на обработку персональных данных» Согласие

Этот сайт использует Akismet для борьбы со спамом. Узнайте как обрабатываются ваши данные комментариев.