Блог

Процесс промышленного дизайна Rackmount-устройств

• Цветков Максим
• 01.08.2018

Промышленный дизайн не всегда про проектирование диванов, ложек, стульев, бытовой электроники. Дизайн нужен и для rackmount-устройств, а по этой теме информации в свободном доступе практически нет. Крупные студии публикуют много процессов промышленного дизайна, но мало кто из них описывает, с какими проблемами сталкиваются специалисты даже при проработке небольших железных коробок с 2 кнопками и 10 разъемами. В статье я постараюсь рассказать про рутинные задачи и проблемы, с которыми регулярно сталкиваются промышленные дизайнеры.

На данный момент чаще всего я участвую в проработке дизайна либо desktop (прибор на столе), либо rackmount (в 19″ стойку) устройств. У меня также есть опыт промышленного дизайна для кнопочного мобильного телефона, STB + пульт, нескольких программно-аппаратных комплексов. Я заметил, что если 5 лет назад вопрос стоял лишь в функциональности устройства и форма следовала за функцией, но сейчас рынок наполнен, и форм-фактор стал играть значимую роль. Эстетика идет вместе с функциональностью, а не следом за ней.

Сразу хочу отметить, в промышленном дизайне все строже, чем в web. Если в web несоответствие макету на 1px это ерунда, то в промышленном дизайне несоответствие чертежу/модели на 1mm это огромный косяк. Запустить MVP сайта это одна неделя, а запуск промышленного образца от идеи до серверной полки это 6 месяцев. Цикл жизни Rackmount-устройства в среднем 6 лет, как у обычного сервера. Это, конечно, не 30-40 лет эксплуатации, как у автомобиля, но куда больше, чем 1-2 года жизни дизайна сайта.

---

Как выглядит дорожная карта промышленного дизайна:

Анализ

Типичная задача состоит в дизайне устройства, у которого есть аналоги. Поэтому работа начинается с анализа конструкции аналогичных корпусов и стандартов, которым она должны соответствовать. Выбираются материалы исполнения корпусных деталей. В ТЗ будет указано просто «железо», на практике выбор придет к алюминию и стали. Просто железо очень подвержено ржавчине, мягкое и тяжелое. Его можно улучшить за счет примесей алюминия, кремния, марганца и фосфора + оцинковка и гальванизация. При хорошем раскладе, можно выбрать Д16Т, так как он себя уже хорошо показал в плане баланса прочности и легкости. На резьбу его не советую, а для деталей корпуса — вполне ок. Поэтому стартовые вопросы заказчику всегда:

• Для чего нужен корпус?
• Тираж устройства в первый год?
• Насколько важен дизайн?
• В каких условиях будет работать устройство?
• Кто конкуренты?

Если речь о физико-механике и нет высоких требований к температурным режимам, то можно заменить пластиком, всякие фторопласт/тефлон/капролон/стеклонаполненный полиамид или PVC-U, PP-H, PPN. На уровне дизайна создается куча эскизных зарисовок, поиск идей по открыванию крышек корпуса, что является по сути обычной практикой дизайн-мышления. Динамичные и современные формы в стиле Карим Рашида рисовать бессмысленно, поскольку речь идет об оборудовании для серверных шкафов. Вас ждет монтажная единица 1U. Корпус высотой 1U с возможностью установки в телекоммуникационный шкаф 19”.

Если устройство очень сложное, то сначала конструкторы прорабатывают узлы, механики, реализацию функций, и только после этого дизайнер придает эстетическую форму и UX. Все это этап R&D, длится суммарно 4-8 недель. Общий процесс любой детали выглядит так: задача ➝ дизайн ➝ инжиниринг + физический дизайн (синтез и топология) ➝ документация ➝ прототип ➝ тестовая партия ➝ серийное производство. Есть подшаги, такие как RTL дизайн, Mbist, FGPA, РСВ.

Проработанные концепты показываются заказчику. Появляется одно направление для развития или несколько, это тоже нормальная ситуация. Сразу же подключаются инженеры, поскольку разработка своего корпуса потребует сертификацию на соответствие ТР ТС: электромагнитная совместимость и безопасность при работе с 220В. При заказе готового шасси корпуса производитель берет сертификацию на себя, но не всегда, так как сертификацию на соответствие ЭМС и электробезопасности проходит не корпус, а изделие целиком. ЭМС промышленного класса по МЭК 61000-6-5:2001. Сам корпус не является источником помех, поскольку внешние помехи не влияют на его функциональные качества. С электробезопасностью то же самое. На рынке есть СВЧ-лаборатории, которые помогут исследовать уровень электромагнитных помех.

Но готовое шасси это и ограничения. Всегда старайтесь заложить блоков питания и вентиляторов с запасом, они постоянно ломаются. И закладывайте размер шасси на 7 лет вперед. Чем больше портов, тем больше устройств можно подключить. И в современном мире обязано быть питание через Ethernet (PoE) — всякие камеры, IP-телефоны, точки доступа WiFI.

Так, для сетевого оборудования готовое шасси это классное решение, особенно если сеть не особо распределена, немного стоек. Шасси при одинаковой портовой емкости дешевле и оно будет служить до 10 лет. Можно вставить разные линейные карты для конфигурации портов, обычно это 2-4-8-10-12 карт расширения.

Отдельной сертификации потребует электроника. Еще до начала производства. Для базовой электроники нужен сертификат электробезопасности. Если добавляется WiFi, то еще и радиобезопасность (FCC). Эту задачу можно делегировать производству в Китае, но это платная услуга.

Вполне нормально по результатам обсуждения выбрать уже готовый корпус с минимальной доработкой передней, задней панелей и внутри. Многие компании подгоняют микросхемы под серийные корпуса. На рынке достаточно стандартных корпусов электротехнического назначения в исполнении IP65 или более защищенных, учтены искробезопасность, взрывобезопасность, накопление поверхностного заряда. В таком случае работа дизайнера сводится к UX эргономики и работы устройства в среде, расстановке цветовых акцентов. Но это тоже сложная работа, завязанная на функции. Например, на серебряном цвете всегда видны все огрехи корпуса. Палевые цвета, белая ночь, существует много красивых оттенков для работы. Хотя гайдлайны часто регламентируют все делать в цветах: черный, белый, серый, зеленый, синий, которые отвечают на 90% всех предпочтений. Но можно сделать и свой корпус из сплава алюминия (АК12оч, GALSI13). Встречаются корпуса и из магниевого сплава, AZ91. Магний весьма легкий материал, именно из него делают клише.

За такую простоту мы должны сказать спасибо Алану Тьюрингу, именно он заложил идею, по которой одинаковая микросхема может быть и в компьютере, и в стиральной машине.

Разработка грубого 3D-эскиза и согласование предлагаемой компоновки

Вы удивитесь, как много всего можно сделать с помощью картонной коробки, термоклея и маскирующей ленты. Делаем физические макеты в реальном масштабе, начинаем продумывать конструкцию и детали. В здоровом процессе работы вы закладываете дизайн-язык, то есть, какие элементы будут изюминкой устройства. И скетчи, много эскизов.

Компановка внутри корпуса с учетом необходимого набора внутренних компонентов (платы, источники питания и пр.), а также требований к конструкции: на этом этапе решается, как будет открываться корпус (сдвиг-подъем).

Начинается проработка активной системы охлаждения, и это одна из важнейших частей работы. Вентиляторы, охлаждение свободным потоком, радиаторы, «горячая смена» вентиляторов и блоков питания. Но могут резко прилететь требования про безвентиляторный дизайн. В rackmount принято монтировать два блока питания, в случае выявления стабильного снижения уровня батареи ниже требуемого будет выполнен переход на другой элемент питания + индикация работающих блоков питания. Дело в том, что температура окружающей среды работы устройства от -40 до 85 °C, со снеговой нагрузкой и прочими радостями эксплуатации промышленного оборудования, и устройство должно быть готово к любым ситуациям. Для подключения резервного источника питания должен быть выделен отдельный разъем, и уж точно не USB (в Industrial за такое бьют). Все начинающие специалисты сталкиваются с ситуацией, когда из-за плохих кабелей/батареек система зависала, и команда тратила неделю на поиск проблемы с софте. В самом простом случае, питание подается через интернет-кабель (PoE), по стандарту 2009 года 802.3at, 25.5 Watts DC Power.

По 3D-модели сразу должно быть понятно, какого типа будет охлаждение, например, front to back (спереди холодный воздух затягивается, сзади выходит горячий). Это бывает указано в изначальных требованиях, т.к. часто зависит от устройства серверной у заказчика. Либо, со стороны портов вентилятор забирает воздух и выдувает назад, от этого зависит расположение устройства в стойке. При этом, описанного в ТЗ заказчика охлаждения почти всегда не хватит на практике, поскольку лазерам нравится прохлада. Для них добавляется воздуховод. Я еще люблю делать перекрытия из упругого материала с вертикальными разрезами внизу, получается своеобразная «бахрома». Данная бахрома позволить проложить кабели как угодно, но при этом будет перекрывать путь воздуху. И в конце кто-то может добавить картонку перед потоком холодного воздуха, проводя аналогию с автомобильным радиатором — не надо так.

Если нужно использовать магниты, например для скрепления ручки и доски, то у меня всегда под рукой неодимовые магниты. Ферритовые магниты дают меньшую жесткость, и быстрее размагничиваются.

С другой стороны, если устройство будет стоять в кабинете топ-менеджмента, блок питания должен быть тихий, и мы используем пассивное охлаждение. Тогда у вас будет возможность литья корпуса из пластмассы или вариант с изготовлением корпуса на 3D-принтере, проблем станет меньше. Литье пластмасс под давлением это очень дешево в производстве, но изготовление пресс-формы может обойтись в сотни тысяч рублей. Существует вариант пресс-форм из силикона, если нужно бюджетно и материал это пластик или резина.

Любое изделие может соответствовать двум из трех критериев: производительно, дешево, надежно. Если мы хотим корпус из железа с минимальным бюджетом, то и материал будет жесть.

На данном этапе важно понимать, будет ли ЖК экран на передней панели. Будет ли это ЖК экран с текущим состоянием переключателя, или это полноценный сенсорный экран с графикой, который заменит физические кнопки? Второе резко усложняет задачу. Но в таком случае часть механических кнопок можно заменить на программные. Это уменьшит стоимость, сделает инжереную реализацию проще. От этого зависит размещение механических кнопок и переключателей, и проработка их дефолтного состояния. И какая будет примерная масса. А вдруг нужен микрофон? Выбрали ленточный, а он провис.

Работа ведется в Alias, Rhino, Siemens NX или SolidWorks, никаких 3ds Max, Maya, Cinema. В самом крайнем случае, для работы с формой можно использовать AutodeskSpeedForm и Autodesk Surface, особенно если ваш предшественник не читал эту статью и отдал вам работу в 3ds Max. Причем Alias и Rhino считаются в большей степени дизайнерскими, концептуальными инструментами, тогда как SolidWorks это полноценная CAD-система. Есть вероятность встретить софт вроде Altium designer и Creo. По результатам итерации создается драфтовая модель, и идет повторная презентация визуализации в реальной среде. На рендере показываем глянцевость материалов и цвет. Но реальное разнообразие задач для софта способно удивить юного эксперта: подсчет аэродинамики, механических и тепловых нагрузок, магнитные поля и электроавтоматика. Поэтому и связка получается вроде  SolidWorks + Flow Simulation + Simulation + Motion. Или ANSYS с CFD-пакетами SigmaFlow. Ну и если совсем денег не жалко, то CATIA с модулями, Alias и Icem Surf.

Дизайн можно разбить на следующие этапы: эскизы ➝ детальные эскизы ➝ 3D ➝ визуализация ➝ 3D-принтер.

Некоторые детали сказываются на восприятии устройства. Так, когда смартфон вибрирует, в нем вращается на небольшом моторчике смещенный в сторону груз. Это можно потестировать только вставив такой моторчик и руками ощутить результат.

Проработка деталей

Создаете mood board. Это работа с цветом, подбираем оттенки материалов (силикон, пластик). Уже нужно быть готовым выдать готовые CAD модели. Важно проработать положение не только кнопки «Питание», но и «Восстановление заводских настроек», которая обычно монтируется на плату.

Самому делать продукт не надо, но нужно понимать, как он будет производиться. Если для веб-дизайна важно понимать HTML/CSS/JS, то для промышленного дизайна нужно получить опыт работы на:

• 3-Х сегментальный листогиб
• гибочный ЧПУ
• Фрезерный станок
• Лазерный станок (макетирование корпусов, в идеале Diamond Turning с 5-10 микрон точностью допуска)
• Пресс (с инструментом)
• Ручные сварочные клещи
• Один из многофункциональных инструментов
• Сверлильный станок

Расходники и survival kit:

1. Набор торцевых головок и бит с трещоткой
2. Набор плашек и метчиков
3. Тиски с винтовым креплением и все размеры ключей
4. Поворотные детали
5. Компрессор
6. Динамометрическая отвертка
7. Цифровой штантгенциркуль
8. Этикет-лента для записей на девайсе
9. Радиомонтажная лупа, флюс-гель, пинцет, кусачки, стеклотекстолит,

Весь этот набор инструментов вам понадобится для прототипирования, но работать над макетным образцом будет вся команда, не только вы. Это сварщик, два слесаря, электромонтажник, программист PLС. Если повезет, то сможете многое сделать на 3D-принтере. Если не повезет, то добро пожаловать в мир пенополистирола. Инженер-конструктор будет вам помогать переработать идею в технический смысл.

Зачем такие сложные инструменты? Если есть требование, чтобы съемная часть корпуса после удаления крепежных элементов требовала усилия на сдвиг перед подъемом, то спрототипировать это пластилином или лего не выйдет, только тяжелыми материалами. Для внешних соединений деталей корпуса, за исключением крышки, можно использовать неразъёмный или антивандальный крепеж и попробовать взломать. Ход микропереключателей не должен допускать образование щели при открытии части корпуса до срабатывания сигнала о вскрытии, это всегда весело тестировать. При прототипировании сдвигаемых частей корпуса важно, чтобы съемная, сдвигаемая часть корпуса заползала под отгибы для исключения возможности подсунуть под крышку плоский предмет.

Например, при производстве чугунной детали на заводе, придется пройти следующие этапы:

1. Чертеж литейной оснастки.
2. Изготовление формочки (литейной оснастки). На каком-нибудь Sinto FBO-V.
3. Шихта. Этап разгрузки материала и проверки, проверка на ГОСТ.
4. Плавка.
5. Производство форм на формовочной машине.
6. Заливка металла в форму.
7. Очистка и проверка на соответствие чертежам.

Довольно сложно и долго. Так что, для проверки дизайна изделия и удобства собираемости можно смело брать 3D-печать или фрезеровку. 3D-печать берем самую дешевую, пластиковой нитью, или FDM. Если ресурсы позволяют, то более дорогие SLA или SLS можно даже показать клиентам.

Если же прототип пойдет в эксплуатацию, то это уже фрезеровка и литьё полиуретана. Фрезеровка пластика или металла это почти финальный прототип, с качеством финального продукта. Кустарные способы тоже допустимы: нужно соединить две детали? Легко, берете любую железку и приваривайте. Дело на 5 минут. На этом этапе должны окончательно сформироваться габариты изделия. Они могут отличаться от изначальной задумки, так, у колонок есть акустический объем, который не позволяет сделать устройства меньше определенных габаритов. Для гибких деталей подойдет литьё в силикон.

Итого, технологии прототипирования:

Дешево:
1) Из палок, пластилина, пенопласта, глины, коробок, и прочих легко обрабатываемых материалов. Нужны для оценки внешнего вида и базовой эргономики.
2) Печать пластиковой нитью (FDM). Требуют доработку напильником, покраску, финиширование. Годятся для анализа внешнего вида, эргономики и веса изделия.

Приемлемо (1-10k рублей):
1) SLA, SLS, лазерное спекание, печать фотополимером. Годится для проверки собираемости изделия. Но результат хрупкий, и кнопки при нажимании будут ломаться.

Дорого (10-30k рублей):
1) Многоосная фрезеровка пластика и металла. Материалы из серийного производства, а значит и прототип очень приближен к реальному.
2) Литьё полиуретана в силиконовые формы. Мой любимый вариант, такие прототипы сразу показывают жесткость, цвет, фактуру, можно заложить резину и прозрачность, поведение на морозе и жаре, электрические свойства.
3) Литье пластика под давлением в легко-обрабатываемые формы. Малое тиражное производство финального образца изделия.

Моделирование теплового режима корпуса

Ваши основные проблемы это перегрев устройства и бесперебойность питания, от этого пляшут все решения. Нужно осознать боль: корпус с отверстиями обеспечивает лучший отвод тепла от компонентов при нормальной окружающей температуре, что важно при работе на границе допустимого диапазона температур. Нормальным решением будет закрыть отверстия мелкой сеткой. И при этом обеспечивать невозможность доступа (путем подключения проводов и т.п.) к элементам материнской платы, ножкам данных элементов и отладочным разъемам платы. Важно тестировать процессор на максимальной нагрузке, для проверки шасси на теплоотвод. Особенно, если это FPGA. Если процессор в районе Allwinner R18, Amlogic S905 или Allwinner A64, то вам еще повезло. А может быть и самый дешевый RISC-V, который пусть 64-битный и интереснее ARM по архитектуре, но требует досконального тестирования в силу новизны. Китайцы уже используют RISC-V даже в ноутбуках.

Решаем, нужно ли делать заглушки для неиспользуемых плат расширения. Какие стенки будут перфорированными. Если есть опасность попадания воды, то прорабатывается защита корпуса от проникновения воды и посторонних предметов, соответствие степени защиты IP30 по ГОСТ 14254-96.

Корректировка 3D-моделей

Изучаем, какой графический интерфейс может понадобиться, работаем над графикой дисплея. Минимизируем количество съемных частей корпуса с крепежными элементами, доступными снаружи. В идеале должно быть 2 части: основание и крышка. Как говорил Дитером Рамс: «хороший дизайн настолько мал, насколько это возможно». Каждая съемная часть корпуса должна фиксироваться минимум двумя микропереключателями, подключенных последовательно в кольцо. Срабатывание любого приводит к сигналу о вскрытии. Меньше деталей корпуса=меньше микропереключателей.

Это также позволит корпусу убрать отверстия, позволяющие получить доступ к внутренним компонентам изделия посредством прямого щупа. Когда с корпусом становится все понятно и прототип устраивает команду, делается заказ заводам на тестовые изделия (5-10 экземпляров). С пометкой EVT, соответствие финальном продукту и по виду, и по работоспособности.

На этом этапе можно поиграться с краской. Так как корпус металлический, мы наносим эмаль. Эмаль это полностью паронепроницаемое покрытие, содержит оксиды щелочных металлов, кварц, цветные пигменты, и антикоррозионные пигменты для лучшей защиты металла. Это не интерьерные эмалевые краски! Например, полиуретановая эмаль используется для обработки железных инструментов, чтобы у людей на севере инструменты не примерзали к рукам.

Весьма хорошая технология для украшения металлического корпуса это гальваническое покрытие. Его можно применять как на огромные, так и на маленькие объекты. Это может быть покрытие медью, цинком, никелем, латунью, золотом, серебром. Есть где разгуляться, каждый вид покрытия добавляет разные полезные характеристики.

Реализация корпусов подрядчиками обычно хромает на обе ноги. Если в чертежах указан радиус скругления 1mm, то с производства могут прийти радиусы скругления более 2 мм, и углы будут выделяться. Самый распространенный косяк это неровные прилегания крышек и кривой монтаж разъемов, причем, если по чертежу допустимый зазор 0,2-0,4mm, то на практике зазор может быть и 3mm. Каверны и вмятины тоже обычное дело. Ваша задача — получить EVT-образец продукта (Engineering Verification Test) и тщательно проверить.

Основная задача на этапе проверки тестовых устройств с завода состоит в отслеживании косметических недостатков, не влияющих на функционирование изделия. Помимо осмотра корпуса, имеет смысл посмотреть и на микросхемы. Текстолит должен придавать плате хорошую жесткость. Компоненты тоже могут стоять криво, даже те, которые ставятся в отверстия/разъемы. Платы могут быть с остатками флюса. Существует стандарт IPC-A-610-E на отмывку флюса, по которому видимые остатки удаляемых флюсов или остатки любых активных флюсов являются дефектом для всех классов 1,2,3.

Одна из важных задач это понять, насколько удобно ремонтировать устройство. Неаккуратность при работе со стопорящей жидкостью для стопорение крепежных винтов приводит к попаданию жидкости на компоненты и поверхности деталей, находящихся рядом с винтами. Это не только затрудняет разборку изделия (ухудшает ремонтопригодность), но и может оказать неблагоприятное воздействие на компоненты в связи с химическим составом стопорящей жидкости. Ремонтопригодность и удобство работы сильно зависит от трассировки кабелей внутри корпуса. В 3D-компоновку добавляется дополненная модель соединительных кабелей. Прорабатываются места для установки микропереключателей для контроля вскрытия корпуса, заглушки на разъемы.

Даже самые простые вопросы, вроде выбора батареек, имеют свои подводные камни. Так как эксплуатация устройств происходит в экстремальный условиях, батарейки для массовых типов (consumer grade) с ограничением в +60°С не подойдут. Познакомитесь с батарейками для специальных типов (industrial grade): +70°С, +80°С, +85°С, +125°С. И замена батарейки должна проводиться без вскрытия корпуса устройства, что подразумевает наличие люка для смены батарейки. И после этого мы получаем наш DVT-образец, который практически идентичен серийному образцу. Не забываем и про софтверную часть. Так, любой промышленный ПЛК идет с картой уровней на случай аварии. Любой сбой должен триггерить установку безопасных уровней на выходах. Говоря об экстремальных условиях эксплуатации, подсчет может быть методом конечных элементов в openFoam.

Более экстремальные условия, чем в Арктике и Космосе, придумать сложно. Как минимум, работе электроники мешают радиационные пояса в плоскости магнитного экватора. Часть заряженных частиц выпадает на полюсах, где сходятся магнитные линии. Это приводит к северному/южному полярному сиянию. Явление красивое, но это космическая радиация.

Заряженные частицы атакуют полюса, поэтому в этих широтах самолеты не часто летают. Нас на земле защищает атммосфера, а на высоте 10км появляются высокие дозы радиации, которые копятся пилотами. Чем выше — тем больше облучение. Для электроники это значит побольше экранирования.

Другая частая проблема это водно-солевой туман. Корпус нужно обрабатывать методом химической конверсии, и протестировать по военным стандартам MIL-STD-810 и RN6-ASTM D610.

Если заказывалась антенна, то самое время понять, дотянется ли она до точки назначения. И самое главное — где эта самая точка назначения. Антенна это колебательный контур. В самом понятном случае точка назначения расположена в космосе. Передача сигнала в космос требует огромной антенны в виде полусферы, которая направлена вверх. Это направленная антенна, которая бьет довольно далеко, но мы не можем отправить сигнал больше, чем энергия сигнала. Для увеличения дальности передачи сигнала, энергия  концентрируется. Чем более «узкий» отпраляемый сигнал, тем больше коэффициент усиления антенны. Самые слабенькие антенны бьют на 360°, параболическая антенна значимо мощнее. И самая мощная антенна — Яги. Такие антенны можно увидеть на государтсвенных учреждениях, такая антенна способна подогреть вашу мокрую одежду своим сигналом. Они, как и многие другие антенны, могут быть горизонтальной или вертикальной поляризации. И для совсем взрослых — загоризонтный радиолокатор. Чем больше препятствий на пути следования сигнала, тем меньше шансов, что сигнал дойдет до получается, решается увеличением частоты сигнала. Сигнал летит от отправителя (MQTT-сервер) до получается по зона Френеля, т.е. волна распределяется от точки к точке не по прямой линии, а изгибается.

Разработка упаковочной тары

Окончательное утверждение маркировки + шильдов с указанием наименования изделия, его обозначения, серийного номера и даты изготовления. Маркировка тары должна производиться по ГОСТ 30668-2000. Тара обычно разовая индивидуальная и крупная, т.к. миниатюризация это скорее из области IoT/IIoT. На тару есть ГОСТ, 23088-80. В тару добавляется этикетка, упакованная в пакет из полиэтиленовой пленки.

Основное, что важно учесть при разработке тары, это транспартировка и хранение. Для сетевого промышленного оборудования это соответствие условиям «С» по ГОСТ 23216-78. Транспартировка таких устройств производится в отапливаемых герметизированных отсеках, причем не важно, в грузовом автомобиле с пневмоподвеской, поезде или самолете. Хранение устройств происходит в складских помещениях в штатной упаковке при температуре окружающего воздуха от -40 до 60 ^oС и относительной влажности до 95 % (без выпадения конденсата и образования инея).

По маркировке работы не много, в общем случае надо отследить, чтобы все разъемы и элементы индикации изделия имели правильную маркировку. Имеет смысл соответствовать ГОСТ 18620-86 (Изделия электротехнические. Маркировка) и не забывать про манипуляционные знаки ГОСТ 14192-96.

По маркировке будет также много косяков со стороны производителей, куда больше, чем в обычных типографиях. Косяки бывают на уровне изменения логотипа с цветного на черно-белый. О попадании в цвет даже говорить не приходится. Почти наверняка заказы будут разбросаны по нескольким типографиям, поэтому очень желательна цветопроба и разослать в типографии эталонные цвета.

По итогу считаем финальную MSRP.

Подготовка комплекта данных для финального производства

Данный этап носит аббревиатуру PVT, пробная партия. Для контроля приходится самостоятельно выходить на завод, который не будет хотеть работать без посредников. Нет никакой разницы, где завод расположен: Россия, Китай или Европа, косячат все. Завод должен принять на вход файл .step или .iges), тираж, требования, и после переговоров вы ожидаете мастер-модель и формы для производства.

Когда тестовые устройства с завода проверены, настало время размещения заказа контрактнику на полное производство. Будет много инженерных штук, вроде установки BIOS, заливки ПО, но на этом этапе вы пойдете верстать инструкцию к устройству, что уже не относится к теме промышленного дизайна.

---